凸轮分割器的设计考虑因素与成型过程--凸轮分割器|凸轮|凸轮分度器

凸轮分割器的设计考虑因素与成型过程

凸轮分割器的设计考虑因素与成型过程:凸轮分割器具有静态和动态转矩的额定值，以及自身轴承所能承载的额定荷载。但在实际的使用中，供应商通常只发布额定凸轮速度下的凸轮从动轴承的预计寿命。但是，在选择凸轮分割器时，也注意其他隐藏的分割器自身设计的负载和额定值。

一个粗心的设计师可能会选择一个分割器，该分割器基于缓慢的分度时间而具有出色的预测轴承寿命。但是，该装置可能无法承受钻头向下推动到工作站上的力，这些工作站位于距转盘中心一定距离的位置。在这种情况下，当转盘上的力矩负载超出输出轴支撑轴承的额定值时，就会出现分割器的负载。
凸轮分割器承受力的大小取决于分割器对外围设备的方向，诸如铆钉成形，冲压，模切，钻孔，锯切和某些类型的焊接等制造过程，会产生力矩和推力载荷，并在一定程度上产生径向载荷。确定这些外部负载，并与分割器生产厂家设计，以选择既满足传输时间又满足负载要求的分割器。
如果负载超过凸轮分割器的额定值，必须要添加备用机构，以将分割器与负载隔离。对于轴向（推力）或力矩负载，在分度时，用外部支座或支撑块支撑转盘，这些支座或支撑块会将转盘的底面清理0.13mm到0.20mm（取决于转盘的平面度）。在保压期间施加负载时，拨盘弯曲并触底，从而减轻了传递到分割器输出轴轴承的负载。凸轮分割器的径向载荷在凸轮从动销上产生剪切力，并在从动头中的滚针轴承上产生压缩力。过大的力会导致螺柱故障，凸轮变形或分割器寿命缩短。为了抵消切向力，要夹紧或用销子固定转盘，以使夹紧器或销子承受载荷。两种方法都可以大大减少或消除分割器上的力
凸轮分割器凸轮的设计一方面为了保证速度，同时也要保证一定的扭矩。凸轮是具有通孔的，可安装到输入力轴上，弧面凸轮的凹槽，可以用于凸轮与出力的滚针进行传动。它的主要机械特性则体现在凹槽的锥形壁上。分割器转塔上的滚针紧随凸轮在出力轴上以阵列式配置，基于凸轮结构的复杂性，其弧面与滚针间必须存在补偿的角度公差，而它的大小与曲率相关。
弧面凸轮的表面形成肋壁，上下与左右的斜率，可以通过5轴CNC机床和车床的组合，对弧面凸轮进行了加工，也是我们所说的粗铣。粗铣加工完毕后，再将凸轮送热处理工序，进行高温渗碳，喷砂等工序，然后进行精加工，研磨和质量检验。

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